Le mole diamantate con legante metallico sono strumenti di rettifica superduri che utilizzano un legante metallico e abrasivi diamantati o nitruro di boro cubico (CBN); vengono utilizzati principalmente per la lavorazione di precisione di materiali duri e fragili, come carburo cementato, ceramica e vetro, in settori quali l'aerospaziale, la produzione automobilistica e l'elettronica.
I recenti progressi tecnologici includono l'adozione di strutture porose per migliorare le capacità di centratura e l'eliminazione dei trucioli, l'incorporazione di nanomateriali e lo sviluppo di linee di produzione intelligenti e mole ecologiche. I processi di produzione principali includono sinterizzazione, galvanica e brasatura. Le ruote sinterizzate offrono un'elevata forza di adesione ma sono difficili da realizzare; le ruote elettrodeposte presentano una struttura monostrato adatta alla rettifica ad alta velocità (supportano velocità di 250–300 m/s) e forniscono un'eccellente ritenzione del profilo e precisione di lavorazione; le ruote brasate garantiscono un solido legame abrasivo e un'ampia rimozione dei trucioli, rendendole ideali per la lavorazione ad altissima velocità. Incorporando una proporzione specifica di materiale legante ceramico nel legante metallico è possibile migliorare le prestazioni di macinazione, con la frazione volumetrica del legante ceramico che varia tipicamente dall’8% al 20% [9]. La produzione impiega un processo di pressatura a freddo e pressatura a caldo in due fasi combinato con la progettazione modulare dello stampo; l'unità di spremitura a freddo integra componenti di livellamento, raffreddamento e sformatura automatica per ottimizzare il processo di formatura [6]. Alcune ruote utilizzano un design a forma di piattino (centro depresso) che integra fori di dissipazione del calore, scanalature per l'evacuazione dei trucioli e un processo di stampaggio integrale per migliorare la forza di adesione e l'efficienza di raffreddamento [2]. Vengono impiegate anche tecniche avanzate come la sinterizzazione assistita da corrente elettrica e la pressatura isostatica a caldo (HIP) [4]. Per affrontare le sfide della centratura, vengono utilizzati metodi elettrolitici, di elettroerosione (EDM) e ibridi per migliorare la precisione della formatura [7]. Nello specifico, i processi EDM migliorano la precisione e l'efficienza ottimizzando gli alimentatori a impulsi, utilizzando software di commutazione di polarità e impiegando la compensazione della rotazione della ruota di elettrodi in linea [10]; se combinati con il controllo dei parametri in più fasi, questi metodi consentono lavorazioni di precisione con ruvidità superficiale a livello nanometrico.